物料需求计划的工作原理

MRP遵循一套系统的四步流程，将原始需求数据转化为可执行的生产计划。每一步都以前一步为基础，形成一个逻辑清晰的工作流程，确保物料在生产需要时准时到货。

步骤 1：根据需求确定物料需求

物料需求计划 (MRP) 流程始于分析客户订单和销售预测，以确定需要生产的产品。系统会将这些需求分解为生产所需的各个组件和原材料。MRP 以物料清单 (BOM) 为指导，精确识别生产每种产品所需的材料。这种分解考虑了组件和子组件之间的依赖关系，确保每项材料需求都能被准确记录，并达到正确的数量。

步骤二：盘点库存并计算缺货量

接下来，MRP会将物料需求与当前库存水平进行比较。系统会检查哪些物料有库存以及它们的精确位置——这对于拥有多个存储设施的制造商至关重要。MRP还会评估物料状态，识别已分配给其他生产订单或正在从供应商处运输的物料。然后，系统执行“净额计算”——从总需求中减去可用库存，以确定净缺货量。当收货量超过需求量时，无需采取采购行动。当需求量超过可用库存量时，系统会计算出确切的缺货量。

步骤三：安排生产和采购

在确定物料需求后，MRP 系统利用主生产计划来确定生产时间。系统会计算每个生产步骤所需的时间和人工，并识别每个阶段所需的机器和工作站。MRP 系统会考虑各种提前期——物料提前期、生产提前期和客户提前期——以制定切实可行的生产计划。对于子组件，系统会考虑其完成时间，从而进行合理的排产。这种排产方式确保物料在生产需要时准时到达。

步骤 4：生成采购订单和工单

最后，MRP 会生成执行生产计划所需的文档。系统会自动生成所需物料的采购订单、生产工单以及用于在不同地点之间调拨库存的调拨单。由于 MRP 将原材料与工单和客户订单关联起来，因此可以提醒团队注意潜在的延误。系统还会针对现有订单提供建议——自动调整生产计划、执行假设分析并生成例外情况计划以满足生产需求。这些功能使制造商能够在应对生产中断的同时，确保按时完成生产承诺。